傳統水下造粒機切粒時，為了保證切粒的成功，切粒水溫度要保持在12～15℃（溫度范圍可能會因產品或地區的不同而有所不同），否則不是易產生連刀并條就是易產生碎片和粉塵。為了獲得需要的切粒水溫度，必須用冷凍水冷卻。國內許多民營聚合裝置為了節省設備投資和使切粒工藝簡單化，往往采用就近的河水或井水非循環切粒。很顯然前者意味著能耗的增加，而后者則意味著單耗的增加（在切粒水和高溫物料接觸的過程中，切粒水會帶走物料中的一部分未反應的單體或低分子副產物）和對環境造成污染。新型水下造粒機很好地解決了這個問題：

水下造粒機是一種高溫水下切粒機，由于其特殊的設備構造和切粒系統的設計，切粒水溫可以在二個很大的范圍里進行調整，從35℃～85℃之間，你可以任意選擇你自己認為節能、符合工藝條件的切粒水溫進行切粒，雖然會因高溫切粒而帶來一些粉塵，但特殊的粉塵處理系統彌補了這個缺陷。傳統水下切粒機只能將聚合物帶條加工成圓柱狀的切片，但新型切粒機則將聚合物熔體直接刮削成圓球狀粒子，外觀晶瑩透亮，所有見過這種圓球狀粒子的人都為之吸引，贊不絕口！

水下造粒機的開停車操作和傳統水下切粒機有較大的區別。傳統水下切粒機在清板等開車前準備工作完成后，在控制盤上先啟動切粒機，然后啟動齒輪泵并迅速合上鑄帶頭，待切粒成功后一次性將齒輪泵轉速提高到生產負荷，切粒機的轉速會自動提高到合適范圍。停車過程更加簡單，在控制盤上按下停車按鈕或安全連鎖啟動時，鑄帶封會自動脫離轉向地面排料，如果條件允許則齒輪泵一也會連鎖跳停。

隨著水下造粒機的不斷發展完善，相信在不久的將來還會解決更多的切粒難題，得到更為廣泛的應用。